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  • "AchimS" started this thread

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1

Sunday, August 1st 2021, 7:09pm

Still Elektrokarre als 3D Druck

Wie viele bereits wissen, stellt Markus Schild auf Thingiverse etliche wunderbare 3D-Modelle (Culemeyer, Kaelble, DHG 700, Still Karre, Toyota Gabelstapler, usw.), zum kostenfreien Download bereit - ein großes Danke! dafür.

Nachdem ich die bisher meist für nette Mitforenten gedruckt habe, habe ich mich jetzt endlich aufgerafft und ein Modell selbst zusammengebaut und lackiert.

Hier also zwei Bilder meines Erstlingswerks. Beladen mit einem Flathead V8 Block und einer Kurbelwelle (beide auch gedruckt). Seltsamerweise vor einer französischen Bäckerei geparkt.




Gruß
Achim

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  • »1-in-1« is a verified user

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2

Monday, August 2nd 2021, 5:21am

Guten Morgen,

ein schnuckeliges Gefährt, gefällt mir außerordentlich gut...

Und eine simple Erklärung für den Halt vor der französischen Bäckerei gibt es auch: die Croissants schmecken dort so gut, dass kein Weg zu weit ist ;)

Gruß aus dem Ruhrpott
Andreas

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3

Monday, August 2nd 2021, 2:15pm

7 1/2 Stunden später

Hallo Achim,

das Ergebnis einer Nachtschicht und 7 1/2 Stunden Druckzeit.

Da muss der Vorarbeiter wohl mal eingenickt sein.



Also noch einmal.

Heribert

  • "AchimS" started this thread

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4

Monday, August 2nd 2021, 5:50pm

Das passiert halt. ;)
Die 3D Drucker aus dem Hobby Bereich sind irgendwie nicht so prozesssicher, mal geht's, mal nicht.
Die Probiererei macht einen erheblichen Teil des Druckaufwands aus.

Die Resin / DLP Drucker sind da berechenbarer, aber auch hier: einmal was am Modell geändert...




Hier haben die Supporte an der Hinterachse nicht gehalten.

Gruß
Achim

  • "AchimS" started this thread

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5

Sunday, August 15th 2021, 3:00am

Ich dachte ich schreibe mal noch ein paar Sätze dazu, wie man vom Druck, der grüne Klumpen oben, zum fertigen Modell kommt.

Ob das jetzt Abschreckung oder Ermunterung zur Nachahmung ist, muß wohl jeder für sich selbst entscheiden. :D

Ich habe das Modell in 50 Mikrometer Schichtstärke auf einem DLP/SLA Drucker gedruckt, nur die Reifen sind in TPU auf einem
FDM Drucker mit Direktextruder gedruckt.

Wie man oben sieht, sind die Einzelteile mit den sog. Supporten mit einer Bodenplatte verbunden. Der Druck erfolgt kopfüber, d.h.
erst wird die Bodenplatte gedruckt, dann die Supporte und dann die Bauteile.

Der erste Schritt nach Drucken, Waschen und Härten, ist das Vereinzeln der Bauteile:

Dazu bieten sich spezielle Zangen an die keine Wate haben und somit (fast) ohne Stummel abschneiden - natürlich nur auf einer Seite:

Für ganz delikate Fälle gibt es übrigens spezielle Fotoätz-Sägeblätter, aber die sind hier nicht nötig.
Da es wichtig ist, wirklich an der richtigen Stelle abzukneifen und das bitte im richtigen Winkel, arbeite ich gerne mit einer Kopfbandlupe (Optivisor):

So sieht dann das Verhältnis zwischen Bauteilen und Trägermaterial aus:

Für diese Schritte sollte man sich Zeit lassen, das Resin ist ziemlich spröde! Also einmal zu ungestüm rangegangen, dann mach es Knack und nicht der Support,
sondern das halbe Bauteil ist ab. Da hat wohl jeder seine Lernkurve. Also immer so arbeiten, daß möglichst wenig Spannung auf das Bauteil kommt!

Demnächst mehr.

Gruß
Achim

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6

Sunday, August 15th 2021, 1:02pm

Hallo Achim,
Ich habe folgende Erfahrung gemacht, wenn man die Teile vorher mit einem Föhn erwärmt werden diese regelrecht "weich" und lassen

sich dann problemlos abtrennen.

Früher hatte ich auch öfter das Problem, das Teile wegen des spröden Material gebrochen sind.
Das funktioniert im übrigen auch mit Resinteilen, welche nicht aus dem Drucker kommen.
LG MaKo
MAnfred KOhnz
MA KO Modellbau
Auftragsmodellbau / Figurenbemalung

  • "AchimS" started this thread

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7

Monday, August 16th 2021, 1:32am

@Manfred, danke für den Tipp! Werde ich gelegentlich ausprobieren.

Weiter im Kontext:

Die Löcher für Haltebügel, Lenkrad, Achsen und Hinterachsaufnahme sollten passend von Hand aufgebohrt werden. Auch hier keine Gewalt anwenden,
die Löcher sollten das jeweilige Teil saugend aufnehmen, sonst knack weil spröde.
Zum Aufbohren habe ich ein Set sog. Pin Vises und einen Satz 1/10mm gestufter Spiralbohrer. Die Bohrer lassen sich auch gut als Meßstifte missbrauchen,
um den Durchmesser von Bohrungen zu ermitteln. Zum Abmessen der Aussendurchmesser ist eine Schieblehre hilfreich.


Nun müssen (sollten) die Reste der Supporte versäubert werden. Ich verwende gerne einen selbstgemachten Schleifklotz, einfach Schmirgelleinen mit
Sprühkleber auf ein gerades Stück Leiste aufkleben:


Für die unzugänglichen Stellen eignen sich verschiedene Feilen:


So sieht die grob verschliffene Unterseite aus, man erkennt deutlich die Punkte an denen die Supporte saßen.


Die Haltebügel sind links und recht eigentlich identisch, aber im Druck so angeordnet, dass die Supporte einmal links und einmal rechts sitzen, so
dass jeweils die Schokoladenseite nach außen zeigen kann. Beim Verschleifen die Teile flach halten und nur mit Unterstützung sanft schleifen!
Ich habe die Haltebügel mit UHU Allplast ein- bzw angeklebt. Dosierung aus einem Klecks mittels Zahnstocher. Von CA (Sekundekleber) halte ich an
der Stelle gar nichts.


Es lohnt sich jetzt schon auf Details zu achten! Die pendelnde Vorderachse will in einem betsimmten Winkel eingesetzt werden und beim Reindrücken
bitte nicht auf den Achskörper drücken, spröde - hatte ich das schon erwähnt? - sondern mittels passendem Splitentreiber auf die Enden des Lagerbolzens
drücken.


Gruß
Achim

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