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21

Monday, January 6th 2020, 3:47pm

Hallo Wolfgang,

wohl nicht nur ich würden Dich gerne dazu motivieren, eine Serie der Lok zu bauen ;-)

Gruß
Michael

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22

Monday, January 6th 2020, 5:52pm

Quoted


wohl nicht nur ich würden Dich gerne dazu motivieren, eine Serie der Lok zu bauen


zusätzlich könnte/sollte man auch MKK motivieren für eine VIb….

….Tolle Arbeit von W. Hug; die Lok hätte eine (Klein)Serien Produktion verdient, mit Ihrem
charakteristischen Verbindungsrohr zwischen den Domen.....
........., meint mit besten Grüßen, Tilldrick Einsenspiegel

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23

Monday, January 6th 2020, 6:23pm

zusätzlich könnte/sollte man auch MKK motivieren für eine VIb….

am besten MKKMBWWD! B und P wäre vielleicht etwas zu "hochwertig"?

Gruß
Michael

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24

Monday, January 6th 2020, 6:32pm

nein eben nicht,

MKK wurde bewußt von mir so gewählt....
........., meint mit besten Grüßen, Tilldrick Einsenspiegel

25

Tuesday, January 7th 2020, 4:43pm

Teil 5 (Zylinder)

Nachdem zwischen dem 3. und 4. Teil der VIb-Baubeschreibung mehr als ein Jahr verging, versuche ich den Abstand – soweit möglich - etwas kürzer zu gestalten.

Zwischenzeitlich wurden die beiden Zylinder fertig gestellt. Zylinderstirn- und rückwände wurden in einer gemeinsamen Platine zum Lasern kombiniert (Bild 1). Über entsprechende Nasen bzw. Ausschnitte wurde das spätere Trennen der Einzelteile erleichtert sowie eine passgenaue Montage und Positionierung am Rahmen gewährleistet. Die Platine für die Zylinder besteht aus 1 mm starkem Ms-Blech und wurde über einen online – Laserdienst bezogen. Die Konturen wurden maßgenau und sauber wiedergegeben, alle Bohrungen hatten ein Untermaß von ca. 3-5/100 mm. Sie wurden soweit erforderlich auf das Nennmaß aufgerieben.

Zur passgenauen Montage wurde eine Montagelehre angefertigt, mit der die beiden Stirnseiten zum Verlöten fixiert wurden (Bilder 2, 3). Anschließend wurde die Rückwand eingelötet. Die Zylinderseitenwand ist aus 0,6 mm starkem Messingblech. Obwohl das Blech ausgeglüht wurde, bereitete das Anpassen an die Kontur der Stirnwände einige Probleme (heiße Finger!). Beim zweiten Zylinder ging das bereits deutlich besser von der Hand.

Die Zylinderdeckel sind gedreht (hinten) bzw. gegossen (vorn). Stopfbüchsen, Flansche und Führungen für Schieber- und Kolbenstangen wurden als Gussteile realisiert. Komplettiert wurden die Zylinder mit den Anschlüssen für die Schmierleitungen und den Ventilen zur Entwässerung. Die Verbindungshebel der Zylinderentwässerung werden als Ätzteile realisiert und liegen noch nicht vor. Die fertigen Zylinder werden von innen mit dem Rahmen verschraubt.

Die Gleitbahnen wurden zusammen mit der Kolbenstangenbuchse als Gußteil hergestellt. Leider habe ich noch keinen Dienstleister gefunden, der 3D-Plots in Neusilber realisiert. Die Gleitbahnen sind deshalb aus Messing, sie werden später vernickelt. Die Kreuzköpfe wurden versuchsweise als Lasersinterteile in VA realisiert. Detaillierung und Optik sind ansprechend, leider war der Anschlußbund für die separate Kolbenstange durch die Fertigung außerhalb der Mitte. Der Anschluss für die Lenkerstange fehlt noch, dieser wird als Ätzteil hergestellt und über den Treibstangenbolzen mit dem Kreuzkopf verschraubt. Kolben- und Schieberstangen wurden aus Neusilber gefertigt (Drehteile). Zum Anschluss des Voreilhebels wird der Gabelkopf als Gußteil realisiert.


Bild 1: Laserplatine
Bild 2: Zylinder-Einzelteile
Bild 3: Montage und Verlöten des Zylinderkorpus
Bild 4: Zylinder (links)
Bild 5: Zylinder (rechts) mit Kreuzkopf und Gleitbahn
Bild 6: Vormontage des Zylinders am Rahmenblech
Bild 7: CAD-Modell der Zylinderpartie

Wolfgang
Wolfgang Hug has attached the following images:
  • Zylinder_Platine_gelasert_1000.JPG
  • Zylinder_Teile_1000.JPG
  • Zylinder_Zusammenbau_1_1000.JPG
  • Zylinder_L1_1000.JPG
  • Zylinder_R_1000.JPG
  • Zylinder_vormontiert_1000.JPG
  • Zylinder_L2_1000.jpg

26

Tuesday, January 7th 2020, 5:57pm

Servus Wolfgang,
superschöne Teile und perfekt zusammengebaut! Das wird eine Sammlung von Superlativen, gut, dass man jetzt jedes Teil für sich genießen kann!

Claudius

27

Friday, January 10th 2020, 9:42am

Servus nochmal,
Du hast (an anderer Stelle) geschrieben, dass Du 400 Löcher in die Rahmenwangen gebohrt hast. Warum hast Du die eigentlich nicht gleich mitlasern lassen?
Und noch eine Frage zum Kreuzkopf: wer ist der Hersteller, und wie war die Oberflächenqualität? Meine bisherigen Erfahrungen mit Lasersinter Teilen waren in der Hinsicht nicht sehr positiv. War da viel Nacharbeit nötig?

Claudius

28

Sunday, January 12th 2020, 6:35pm

Teil 6 (Rahmen 1)

Die Rahmenwangen sind aus 1 mm starkem Messingblech gelasert. Randnahe Bohrungen mit einem Restquerschnitt <= 0,5 mm sowie Bohrungen für die später einzusetzenden Nieten, Schrauben und Stehbolzen werden aus fertigungstechnischen Gründen gebohrt. Insgesamt sind ca. 170 zusätzliche Bohrungen je Rahmenwange erforderlich. Die Positionen (Markierungskreuze) werden 1:1 ausgedruckt und auf die Rahmenwangen übertragen. Dabei ist sicherzustellen, dass der Ausdruck maßstäblich ist, am besten über ein Referenzmaß (Bild 1).

Der Rahmen ist im Bereich der Vor-/ Nachlaufachsen eingezogen, dazu müssen die Rahmenwangen vorne und hinten zweifach abgewinkelt werden. Hierzu werden jeweils vier senkrechte Nuten bis auf halbe Materialstärke in die Rahmenwangen eingesägt. Vorversuche mit einem Blechstreifen gleicher Materialstärke sind anzuraten. Noch lassen die Rahmenwangen den späteren Einsatz von Pilz-Stromabnehmern zu, die hierzu erforderlichen Bohrungen werden erst bei Bedarf angebracht und die Rahmenausschnitte gegebenenfalls modifiziert.

Die Rahmenwangen sind mit Nieten, Schrauben und Stehbolzen zu modifizieren. Passende Nieten gibt es von verschiedenen Herstellern. Sie sind dort einzusetzen, wo der Rahmen mit den verschiedenen Querträgern versteift wird. Achslagergehäuse und Lager für die Augenschrauben der Blattfedern waren mit den Rahmenwangen verschraubt. Die ersten Schraubenattrappen wurden aus Sechskantprofil gedreht, eine Sisyphusarbeit - pro Rahmenwange sind etwa 100 Stück erforderlich. Ich habe mich dann doch für richtige Schrauben von GHW entschieden. Die Qualität ist super.

- Fortsetzung folgt -

Wolfgang

Bilder:

1) Schablone zum Übertragen der Bohrungen
2) Fertigungszustand Rahmenwangen: wie angeliefert (oben), genutet (mitte) und gebohrt (unten)
3) Die ersten Nieten und Schrauben sind eingesetzt
Wolfgang Hug has attached the following images:
  • Rahmenwange_Bohrungen_1000.JPG
  • Rahmenwangen bearbeitet_1000.JPG
  • Schrauben_1_600.JPG

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