Baubericht BR 143 in Spur 1

Hallo zusammnen,

im folgenden will ich vom Bau meiner 143 in Spur 1 berichten. Mein Modell war auf der KM1-Hausmesse am 07.12.24 in Lauingen zu sehen.

2003 hatte ich mit dem Bau begonnen. Der erste Lokkasten hatte mir nicht gefallen und war an einigen Stellen auch nicht maßgetreu. Daher hatte ich bis auf das Bodenblech noch einmal von vorn angefangen und die alten Teile vom Bodenblech bzw. der Lok entfernt. Das wird später noch deutlich, dass ich zahlreiche Teile ersetzt hatte. Nun ist sie auf dem Stand, der unten abgebildet ist. Der knappen Freizeit und einem dazwischen geschobenen Projektes in TT ist es geschuldet, dass sich das so schrecklich lange zieht.

Die Lok ist aus Messingblech rein konventionell gebaut. Soll heißen, dass nichts in CAD konstruiert, CNC gefertigt oder 3D gedruckt ist. Gussteile sind auch keine dabei. Die einzigen Zukaufteile sind die M0,6-Schrauben und Schraubenimitationen von Knupfer sowie das Kupfermaschengitter der Trittroste. Als Werkzeugmaschinen habe ich die Drehmaschine PD230 und die Bohr-/Fräsbank 2000 von Proxxon. Letztgenannte in Verbindung mit einem Teileapparat mit Schneckenantrieb. Und natürlich eine Werkbank.

Sie besteht zum Großteil aus 0,5mm Messingblech. Beim Sickenblech ist es 0,2mm Blech. Alle Teile sind ganz klassisch mit Laubsäge und Feile erstellt. Bei längeren Teilen, wie z. Bsp. den Rahmenwangen habe ich eine Nut ins Blech gefräst, damit es an dieser Stelle nach mehrmaligem Biegen bricht. Der Rest ist gefeilt und gebohrt.

Die Drehzapfen sind ein Dreh- und Frästeil. Der Koordinatentisch ist hier sehr hilfreich gewesen. Damals (2009) hatte ich noch etwas mehr Zeit und hatte die Schrauben der Drehzapfen aus Rundmaterial gedreht und den Sechskantkopf angefeilt. Darum sehen diese nicht ganz gleichmäßig aus. Heute würde ich natürlich Schraubenköpfe kaufen. Die vier Bohrungen im Vierkant haben Innengewinde, damit später die Drehgestellfesselung angeschraubt werden kann (Hebt das Drehgestellt beim Anheben der Lok mit an).

Soweit für heute, die Tage geht es weiter. Wie in der anderen Beitragsreihe kurz erwähnt, ist das mein erster Beitrag mit Bildern. Sollte etwas nicht den "allgemeinen Regeln" entsprechen oder die Bildgröße größer oder kleiner sein, bin ich über Hinweise dankbar.

Dann habt einen schönen Feierabend und bis die Tage.

Viele Grüße v Thomas aus Hamburg

Hallo zusammen,

ich danke euch für eure anerkennenden Worte zu meinem Modellbau. Ich muss natürlich auch dazu sagen, dass ich das nicht von der ersten Stunde an so konnte.

Ich finde es auch faszinierend, was mit doch recht einfachen Mitteln aus Blech und einigen Ms-Profilen so möglich ist. Darum reizt es mich gar nicht, mir weiterführende Maschinen zuzulegen. Spätestens bei den Achslagern werde ich aber Guss-Dienstleister in Anspruch nehmen.

@ Horst Schneider: Zum Antrieb habe ich mir noch keine konkreten Gedanken gemacht. Die Optik steht über der Funktionalität. Daher müssten es je Achse ein Fahrmotor mit Großrad und Ritzel sein. Fraglich ist, ob das dann auch fahrfähig wäre. Da ich eh keine Anlage habe, wäre mir das Fahren auch nicht so wichtig.

@ Djordje: Wie kam es zu dem Kontakt mit KM1? In der ersten Jahreshälfte 2024 hatte ich Herrn Krug angeschrieben. Die Ankündigung der Lok-Fam hätte es schon zum Großbahntreffen 2024 geben können. An diesem Wochenende hatte ich aber keine Zeit gehabt.

Und wie Michael und sein Quantencomputer schon richtig vermuten, baue ich nicht die KM1-Loks. Das würde die Lebenszeit unser aller etwas übersteigen. Ich bin ja auch positiv überrascht, dass schon 2026 mit der Auslieferung zu rechnen ist. Schauen wir mal...

Dann bis gleich, wenn es mit dem Baubericht weiter geht.

Viele Grüße v Thomas

Da bin ich wieder,

heute schauen wir uns den Rahmen und die Pufferbohlen bzw. Zugkästen etwas näher an.

Wie bereits geschrieben, sind die Blechteile ausgesägt und anschließend verlötet (80W elektrisch). Das anschließende Versäubern mit einem Kugelfräser erzeugt optisch reitzvolle Kehlnähte. Früher hatte ich großzügig verzinnt und anschließend wie eben beschrieben versäubert. Das zieht jedoch die Oberfläche abseits der Lötnähte unnötig in Mitleidenschaft. Heute verzinne ich deutlich sparsamer. Dazu später mehr.

Jeder Zugkasten ist mit 12 Schrauben am Rahmen verschraubt. Damit ich mit dem Steckschlüssel an die Sechskantschrauben heran komme, sind die zinnumrandeten Felder in dem durchgehenden Deckblech nur ein eingeklemmt.

Ohne Zugkasten sieht die Lok ungewohnt nackt aus. Das siebte Loch im rechten Trägerblech ist kein Versehen. Dort kommt eine Art "Zentrierbolzen" hinein, den es nur auf einer Seite gibt. Vielleicht soll damit sichergestellt werden, dass der Zugkasten nicht kopfüber montiert wird. Wobei die richtige Einbaulage ja auch an vielen anderen Merkmalen festzumachen ist.

Es folgen die Einzelteile der Zugkästen. Die Federn sind aus Kugelschreibern. Die Schraubenkupplungen hatte ich damals 2003 als erstes von der Lok gebaut. Damals war mir die richtige Gewindegröße nicht so wichtig. Ich war froh, dass ich M2-Linksgewindewerkzeug bekommen konnte. Eigentlich müsste es ja M1,6 oder so sein.

Die Schmiergefäße für die Zughakenführung hatte ich leider nur im Ergebnis fotografiert. Begonnen hatte ich als Drehteil, damit der kleine, flache Deckel stehen bleibt. Anschließend hatte ich den Rest weg gefräst und gefeilt, damit der Klotz mit der Flanschplatte stehen bleibt. Der mittige Streifen mit Scharnier im Hintergrund ist ein aufgewickelter Blechstreifen, den ich aufgelötet hatte. Die Schrauben zur Trägerplatte sind gekaufte Schraubenimitationen. Ich hatte es durch eine Lupe fotografiert, damit es die Kamera findet.

Der Lokkasten ist verschraubt, damit ich für den weiteren Bau auch noch innen heran komme.

Die rechteckigen Abdeckbleche neben den Trittöffnungen im Rahmen sind auch bei bei mir angeschraubt. Ebenfalls mit M0,6. Spätestens nach dem Lackieren wird das keine Bedeutung mehr haben, da die Farbe auf den Schraubenköpfen beim Abschrauben bestimmt abplatzt. Auf die Türklinken der Zwischentüren gehe ich später noch ein.

So viel zum Rahmen. Damit die Beiträge nicht zu lang werden, gehe ich zum Lokkasten im nächsten Beitrag ein. Sollten zu bestimmten Details oder Stellen noch Fotos oder Infos gewünscht werden, kann ich die natürlich nachreichen.

Dann bis dahin,

Viele Grüße v Thomas

Guten Abend zusammen,

heute geht es mit dem Lokkasten weiter. Da dies die umfangreichste Baugruppe ist, wird es auch der längste Bericht werden. Größenbedingt müssen es zwei Teile werden.

Die Seitenwände bestehen aus 0,5mm Blech. Die großen Flächen sind mit der Trennscheibe grob ausgesägt, der Rest gefeilt. Die kleinen Flächen sind mit der Laubsäge entstanden, der Rest ebenfalls mit der Feile. Damit das Feilen gut gelingt, hatte ich alle Öffnungen am flachen Blech erstellt. Anschließend musste die Dachschräge gebogen werden. Hier hatte ich wieder eine Nut von der Innenseite ins Blech gefräst, damit eine definierte Biegekante entsteht. In diesem Fall musste ich tiefer als sonst fräsen. Wäre das Restmaterial zu dick gewesen, hätte es passieren können, dass beim Biegen nicht die Nut gebogen wird, sondern sich nur die Stege zwischen den Lüfteröffnungen biegen. Hat im ersten Anlauf funktioniert.

Das Spantengitter ist aus 2x1mm und 1x1mm-Profilen erstellt.

Der Obergurt und die Türholme sind ebenfalls nutgefräst, gebogen und die Langlöcher nach Vorbohren ausgefeilt. An der Oberkante der Dachschräge ist eine durchgehende, zweifach gewinkelte Leiste angelötet. Als "Richtplatte" hatte ich eine dickere Glasplatte genommen. Das ist hinsichtlich Wärmespannung durch das Löten bestimmt kein Geschenk für das Glas, gesprungen ist aber nichts.

Weiter ging es mit dem Sickenblech. Dieses besteht aus 0,2mm Blech. Mit Material aus der Bastelkiste entstand die Prägevorrichtung. Im Ms-Profil ist die trapezförmige Nut der Sicke, der Stempel aus Stahl ist das um in etwa 0,2mm Blechdicke reduzierte Gegenstück. Wie ich erst hinterher feststellen musste, wird jede noch so kleine Unebenheit der Matrize ins Blech übertragen. Und das 13 Mal übereinander. Dies wird nach dem Lackieren wohl deutlich auffallen. Die Bilder sind heute entstanden. Darum sieht die Prägevorrichtung nicht mehr so frisch aus.

Das Prägen der Sicken hat natürlich kräftig Eigenspannung ins Blech gebracht. Diese sind geblieben, das Blech konnte ich dennoch glatt auf die Seitenwand auflöten.

Weiter ging es mit den Türen. Diese sind ein hohler Kasten, damit die Dicke stimmt und die Einbauten Platz finden. Wie auch im Vorbild sind beide Türklinken je Tür mit einander verbunden. Damit sie durch die Schwerkraft des Gestänges nicht immer offen stehen, drückt sie eine Feder in die geschlossene Stellung.

Teil 2 folgt.

Hier der Teil 2:

Die Türklinken sind Drehteile, die anschließend zur Klinke herunter gefeilt sind.

Nachdem die Türkästen verschlossen und die Scharniere gefräst waren, erfolgte der außenhautbündige Einbau der Türen. Dazu hatte ich die Türen bündig ausgerichtet und das Scharnierteil in dieser Position einfach aufgelötet.

Je Seitenwand zwei Klötze im Bereich der Führerstände dienen dem Verschrauben mit dem Rahmen. Damit an den übrigen Stellen die Seitenwand genau über dem Rahmen bleibt und nicht eingedrückt wird, habe ich kleine Löcher in den Obergurt des Rahmens gebohrt. In diese habe ich angespitzte, verkupferte Stahldrähte gesteckt und in richtiger Seitenwandposition mit dieser verlötet. Durch das Anspitzen zentrieren sich die Stifte beim Aufsetzen des Lokkastens auf den Rahmen.

Weiter geht es mit den Stirnseiten. Damit der Knick gleichmäßig entsteht, habe ich die Stirnwand zweiteilig ausgeführt. Die äußeren Rundungen sind über einen Rundstab gebogen und mit einer gefeilten Radiusschablone von außen kontrolliert. Damit werden alle Rundungen alle gleich.

Die Lampenreflektoren sind aus Alu gedreht. Einen Drehstahl entsprechend geschliffen, ausgedreht und mit Polierpaste auf Glanz gebracht. Beleuchtet wird mit Glühlampen. LED wäre natürlich zeitgemäßer, aber da die Lampen beim Spitzenlicht zu sehen sind, mussten es schon Glühlampen sein. Die kleine Platine auf dem Alukörper ist aus kupferkaschiertem Pertinax ausgesägt und hält die Glühlampe in Position. Für die Lampenringe habe ich ebenfalls einen Drehstahl geschliffen, der den Querschnitt des rotierenden Ringes hat. Somit musste ich nur planseitig zustellen und es wurden alle Ringe gleich. Für den Vierkantverschluss im Original habe ich auf dem Ring mit dem Zentrierbohrer angetippt. Die weißen Gläser sind aus dem Plexiglasstab einer Fensterjalousie an der Drehmaschine abgestochen und ebenfalls poliert. Die roten Gläser vom Zugschluss sind von einer roten 10mm-LED abgestochen, poliert und mit einem roten Edding von innen nachgemalt. Alle Teile (Gläser in Ring in Stirnwand) sind nur gesteckt.

Die Schlussscheibenhalter sind jeweils zweiteilig und verlötet. In das Stirnwandblech habe ich Loch an Loch gebohrt und mit einem feinen Fräser zu einem Schlitz verbunden. Somit ist eine genaue Positionierung zwischen den Lampen und ein sparsames/schnelles Löten möglich.

Es folgt Teil 3.

Hier der Teil 3:

Das Dachsegment ist eine Baugruppe für sich. Zum einen konnte ich so die inneren Spanten besser einlöten und zum anderen das Dach insgesamt besser positionieren. Die seitlichen Schrägen hatte ich zu erst weggelassen. Nach dem die Verbindung Dach -> Lokkasten gepasst hatte, hatte ich um die offene Stelle Papier gelegt und alles Überstehende abgeschnitten. So hatte ich eine grobe Blechabwicklung für den runden Übergang zur stirnseitigen Dachschräge. Nach Anpassen und Einlöten waren die Dachsegmente fertig und konnten mit den Lokkasten verlötet werden.

Die Flansche der Griffstangen sind Frästeile und mit dem Lokkasten und den Griffstangen verlötet. Am Rahmen sind die Griffstangen in die Flansche nur gesteckt, damit der Lokkasten abgenommen werden kann.

Es fehlen noch drei fast gleichmäßig verteilte Querverstrebungen am Obergurt, die jeweils einen Übergang zwischen zwei Dachhauben von unten umschließen.

Die Trittroste über den Pufferbohlen gibt es auch auf den Dachhauben. Dort werde ich sie beschreiben.

Zum Abschluss des Lokkastens noch ein paar Worte und Bilder zu den Türklinken der inneren Zwischentüren. Hier waren die Drehmaschine und der Teileapparat sehr hilfreich gewesen. Sie sind von beiden Seiten in die Tür eingeklemmt.

Dann wünsche ich euch einen schönen Abend und bis zum nächsten Mal zu den Dachhauben.

Viele Grüße v Thomas aus Hamburg

Hallo Dirk,

ich danke Dir für Deine Nachricht. Mit der Proxxon PD230, einer 0-25mm - Bügelmessschraube und Geduld beim Zustellen des Drehmeisels sind die geklemmten Steckverbindungen gut machbar. Sollte der Bolzen bzw. Zapfen doch mal etwas Untermaß bekommen haben, wird er ganz leicht breit gedrückt. Dann klemmt es wieder und hält.

Bis dahin,

Viele Grüße v Thomas

Guten Morgen zusammen,

kommen wir zum nächsten Abschnitt des Bauberichtes: Den Dachhauben.

Da pro Beitrag nur zehn Bilder hochgeladen werden können, wird es wieder mehrteilig werden.

Es geht wieder mit 0,5mm Blech los. An den Seiten sind die Dachhauben zweifach abgekantet. Die größere Kante ist wieder nutgefräst und abgewinkelt, die kleine Kante ist nur mit der Feile angefast. Hier war es wichtig, dass alle vier Dachhauben mit der selben Einstellung des Nutfräsers in Folge entstehen, damit am Ende die Kanten aller vier Hauben auch fluchten.

Die Öffnungen sind gebohrt und gefeilt.

Die von innen aufgelöteten Profile sind zum Teil gekaufte U-Profile (Ok, diese hätte ich im ersten Beitrag bei den Kaufteilen erwähnen sollen) und selbst gefräste Blechstreifen. Die Flansche für den Hauptschalter, Durchführungsisolator und Oberstromwandler sind Drehteile. Ein kleiner Absatz am äußeren Umfang ermöglicht das gerade einlöten in der gewünschten Tiefe.

Die Grundplatte der Dachtrennschalter ist ein Frästeil, bei dem der Absatz zur Dachhaube hin schon im Frästeil enthalten ist. Die Schrauben sind auch hier Schraubenimitationen und der Flansch für den Drehisolator ist ein Drehteil. Der Isolator ist auch drehbar. Die obere Kappe ist ebenfalls drehbar, damit beim Drehen die Dachleitung gerade bleiben kann. Ein kleiner Bolzen mit Bund im Inneren macht es möglich.

Die Isolatoren sind auch aus dem Plexiglasstab einer Jalousie entstanden. Für die Kontur habe ich mir einen Drehstahl angeschliffen und entsprechend zugestellt.

Die Handräder sind wieder Drehteile. Weiter ging es auf dem Teileapparat und die Entkontur gab es mit dem Handfräser.

Weiter gehts im Teil 2.

Hier Teil 2:

Die Dachleitungen sind an den Ende ausgebohrte Rundstäbe. Dadurch konnte ich die Enden flach drücken und die Bohrung einbringen. Vor dem Flachdrücken hatte ich die Enden weichgeglüht, damit durch die vorhandene Kaltverfestigung die Hülse nicht bricht. Zwischen Isolatorkappe und Dachleitung ist ein kleiner Drahtstift, damit die Position eindeutig ist. Die Schelle über der Dachleitung ist ein aufgelöteter Blechstreifen. Die Isolatorfüße sind aus Blech gebogen. Auch hier habe ich kleine Schlitze in die Dachhaube eingebracht, damit die Position eindeutig ist und ich sparsam verlöten kann. Das erspart, wie im Beitrag weiter oben beschrieben, das unnötige Versäubern und schont die Oberfläche.

Weiter geht es mit den Trittrosten. Durch die kleinen Abmessungen und damit verbundenen Probleme beim Löten sollten es möglichst wenig Teile sein. Die Stirnseiten und die Füße sind daher ein Teil und durch Fräsen entstanden. Der Abstand zwischen zwei der drei Teile sind je zwei Füße. Auch hier weichglühen und sie können nach unten gebogen werden. Das Kupfermaschengitter ist in selbstgefrästen Profilen geführt, da es die erforderliche Abmessung nicht zu kaufen gibt. Profile und Stirnseite habe ich mit der unten gezeigten Lehre verlötet. Leider hatte ich kein Foto vom Löten gemacht. Ich hoffe, es ist vorstellbar, wie das erfolgte.

Die Trittroste sind eigentlich nicht gewebte Maschengitter. Mit diesem Kompromiss kann ich aber leben;-). Die Trittroste sind mit ihren Füßen bisher nur gesteckt, damit ich später beim Lackieren nicht durch das Gitter lackieren muss.

Die kleinen Verstärkungsstreifen an den Seilösen sind Frästeile. Dazu habe ich erst ein etwas längeres Profil gefeilt, das als Querschnitt den fertigen Streifen in der Draufsicht hat. Hochkant eingespannt habe ich die beiden Löcher gebohrt. Anschließend habe ich mit dem Kreissägeblatt dünne Scheiben abgeschnitten und hatte so recht schnell die immer gleichen Streifen erhalten. Bilder zu dieser Machart gibts bei den Stromabnehmern.

So viel zu den Dachhauben. Im letzten Bericht geht es um die Stromabnehmer.

Dann habt einen schönen Tag.

Viele Grüße v Thomas

Hallo zusammen,

kommen wir zum letzten Bericht: Den Stromabnehmern. Bedingt durch die Anzahl der Bilder auch wieder mehrteilig.

Der Rahmen besteht aus 2mm Rundmaterial. Damit das Positionieren und Verlöten leichter ist, habe ich auch hier die Übergänge "verstiftet". Die Querrohre wurden zuvor halb angefräst, damit sie sich der Kontur der Längsrohre anpassen. Die Knotenbleche haben ebenfalls einen Zapfen, damit sie in gewünschter Lage im Längsrohr platziert werden können. Diese beim Einlöten mit der Pinzette in Position zu halten, hätte meine innere Ruhe dann doch überfordert;-)

Da die Knotenbleche sehr klein sind, sind auch diese aus einem Profil in Scheiben geschnitten. Das Kreissägeblatt ist das 50 x 0,5mm-Blatt mit 100 Zähnen von Proxxon. Die Aufnahme ist aus Ms für die 6mm-Spannzage der Fräse gedreht. Ein Aufwand, der sich schon mehr als bezahlt gemacht hat.

Der Senkzylinder ist ein mehrteiliges Drehteil. Die Flanschverschraubung sind wieder Schraubenimitationen. Die vier Halter sind gefräste Profile, die in Öffnungen im Zylinder eingelötet sind.

Die Anbauteile sind ebenfalls Frästeile. Ursprünglich hatte jedes Teil ein geschlossenes Loch, damit ich es (leicht geklemmt) in gewünschter Lage am Rahmen positionieren konnte. Nach dem Löten habe ich den Rest weg gefräst, damit die halbkreisförmige Umschlingung stehen bleibt. Jetzt darf sich natürlich keine Naht mehr lösen. Das erneute richtige Anlöten dürfte mehr als nur schwierig werden.

Die Oberschere und Unterarm sind aus verschieden dicken Rundmaterialien verlötet. Das Gelenk zum Unterarm ist wieder ein Frästeil, um die Anzahl der Lötverbindungen zu reduzieren. Mit Draht halbwegs fixiert konnte ich es in den Bogen einlöten.

Mein Nachbar hatte mal vor Jahren einen Drucker entsorgen wollen. Dem Gedanken folgend "Haben geht vor Brauchen" hatte ich mir alle Federn, Motoren und Schrauben ausgebaut. Es waren tatsächlich vier Federn dabei, die erschreckend gut zu den Stromabnehmern bezüglich Durchmesser, Länge und auch Windungszahl gepasst hatten. Die Federhärte passt auch recht gut.

Weiter geht es im Teil 2.