Spur 1 Gemeinschaftsforum

Hallo Dieter ,

ohne nähere Maße kann man da schwer was sagen . ? Wellendurchmesser Motor - Passmaß ; Motor mit einem oder 2 Wellenenden ; freie Wellenlänge Motor ; Bohrungdurchmesser Ritzel ohne Kleber ; Nabendurchmesser Ritzel max. bis zum Zahngrund ; Nabenlänge Ritzel ; Außendurchmesser Ritzel . Das beste wäre eine einfache Handskizze damit man das einschätzen kann .

Wenn die Ritzelbohrung schon von vorneherein zu groß ist , hilft Die auch kein Kleber weiter , weil dann noch unrunder Lauf dazukommt .

Technisch einwandfrei geht es nur so : wenn das Ritzel genug Nabendurchmesser hat und das andere Motorwellenende zum aufpressen des Ritzels abgestützt werden kann .

a) Ritzel in exakt rund laufender Aufnahme einspannen
b) Ritzelbohrung für Übergangspressbuchse ausdrehen auf Passmaß
c) Übergangsbuchse auf Presspassdurchmesser drehen und in Ritzel einpressen ( Vorsicht der Nabendurchmesser des Ritzels muss dann mindestens das 1,5-2fache der Bohrung sein , sonst platzt es bis in den Zahngrund )
d) das Ritzel mit Stopfen wird jetzt wieder in der alten Spannung über dem Kopfkreis ; zentriert , gebohrt ; ausgedreht und auf Presspassmaß für die Welle aufgerieben .

e) jetzt kommt es darauf an das der Motor ein zugängliches freies 2 tes Wellenende hat , damit die Welle dort zum aufpressen des Ritzel abgestützt werden kann .

Danach hast Du sauberen Rundlauf und Dein Ritzel löst sich nicht mehr ab .

Schöne Sonntagsbastelei Grüße

Günter

ohne weitere Daten ist ein Tipp nur wage möglich....

Ggf. ist es möglich, zunächst eine Hülse passend zur Welle herzustellen...wohl aus Messing...diese dann aufschrumpfen und anschließend entweder die Ritzelbohrung auf Hülsenmaß anpassen oder umgekehrt.

Statt Aufschrumpfen geht natürlich auch Aufpressen...

Gruß

Michael

Hallochen
Am besten ist es das Modul zu bestimmen und bei einem Anbieter "Lemosolar" oder Mikroantriebe KK Produkcja Zahnrad, Schnecken und Car System Onlineshop - KK Produktcja Mikroantriebe Zahnrad, Schnecken, Mikro Getriebe und Car System Hersteller sich dort ein neues raus zu suchen.
Reinhard

... oder mal fragen, ob jemand helfen kann ... man muss nicht alles selber können ...

Ich kenne Jemanden in Duisburg, für den das wohl ein Klacks wäre... baut zur Zeit Krane...

...keine Musterlösung... aber Q-Tips - Röhrchen oder Schrumpfschlauch in Ritzel schieben, mit Sekundenkleber befestigen und dann auf die Motorwelle auch mit Sekundenkleber. Bei geringen Übermaß der Ritzelbohrung klappt das verläßlich. Vorsicht!!!Kleber darf nicht ins Motorlager geraten.
Gr Hubertus

Zitat von »Hubertus«

...keine Musterlösung... aber Q-Tips - Röhrchen oder Schrumpfschlauch in Ritzel schieben, mit Sekundenkleber befestigen und dann auf die Motorwelle auch mit Sekundenkleber. Bei geringen Übermaß der Ritzelbohrung klappt das verläßlich. Vorsicht!!!Kleber darf nicht ins Motorlager geraten.
Gr Hubertus

Hallo Hubertus,
ich vermute , dass diese Lösung nicht lange hält. Die Motorwellen sind oft spiegelglatt, auch Sekundenkleber gibt da seinen Geist auf.
Besser ist schon folgender Kleber:
http://shop.kkpmo.com/product_info.php?i…rob-0-25ml.html
oder entsprechendes Loctite Produkt.

Voraussetzung ist aber trotzdem eine passende Ritzelbohrung, also muss trotzdem erst etwas im Ritzel ausgedreht werden, damit Platz für eine Buchse entsteht.
Dann den Blindstopfen einpressen oder etwas stramm mit obigen Kleber einkleben, dann nach abhärten auf Wellenmass zentrieren und aufbohren.

Mit obigem Kleber muss nicht mehr unbedingt ein starker Press-Sitz vorhanden sein. Der Kleber ist ein sogenannter anaerober Kleber, der durch Sauerstoffabschluss mit Metall reagiert.
Vorteil bei dieser Lösung ist, dass kein starker Press-Sitz erforderlich ist, der noch das Ritzel aufsprengen würde und keine Spezial Reibahlen für Press-Sitz unbedingt erforderlich wären, sondern normale Reibahlen reichen aus.

Aber auch hier sind Drehmaschine , ein Minimum an Bohrer, Reibahlen oder Innenausdreher erforderlich, sonst besser Olivers Lösung.

Hallo Hubertus
Die Motorwellen sind sehr glatt, das stimmt, wenn man sich die Achsen anschaut auf denen ein Zahnrad aufgepresst war, erkennt man eine Riffelung zum besseren halt des Ritzels und um ein durchdrehen auf der Welle zu verhindern. Ein Alter Klempner hatte mir mal den Tipp gegeben beim verlegen meiner Heizung, das Gewinde vor dem einhanfen mit einer Eisensäge aufzurauhen, damit der Hanf am Gewinde hängen bleibt und sich nicht beim verschrauben runder dreht. Vielleicht kannst Du die Welle aufrauhen, und dann mit 2Komponenten Kleber alles verkleben. Wäre meiner seits mal so ein Gedankengang.
Viel Erfolg beim Problem Lösen
RAG1957

Hallo Dieter.
falls das Ritzel aus Messing ist ,testen Sie Folgendes:
Eine Kugel aus einem Kugellager suchen, deren Durchmesser etwa 2-3 x so groß wie die Achsbohrung ist.Das Ritzel auf eine ebene feste Metallfläche (Ambossfläche eines Schraubstocks )
mit der Stirnfläche legen.Kugel oben auf die Öffnung legen und dann mit einigen Hammerschlägen ( 500 gr-Hammer) auf die Kugel schlagen.Das von anderer Seite wiederholen.
Dadurch wird das Ritzel gestaucht und die Öffnung dadurch geringfügig enger. Die jetzt engere Achsbohrung muss nun am Besten kleiner als der Wellendurchmesser des Motors werden.
Danach mit konischer Reibahle soweit aufreiben,dass man das Ritzel mit leichten Schlägen auf die Motorwelle drücken kann.Habe schon so einige Antriebe repariert.
Viel Erfolg wünscht Michael Schulz.

Noch eine Lösung, die ich ähnlich mal mit einem Faulhaber 3540 durchexerziert habe.
Man kann solch einen Motor ins festgelegte (!) Futter einer Drehbank einspannen und dann laufen lassen.
Mit scharfem Drehstahl und wenign Zustellung kann man so die Motorwelle abdrehen.

Übertragen auf das Problem hier ergibt sich folgenden:
- Einen Messingstift mit Untermaß zentrisch bohren (Sackloch)
- Die Motorwelle mit einer Feile aufrauen und Messingstift auf die Motorwelle aufpressen (wenn die Welle am anderen Ende abgestützt werden kann) und mit Loctite sichern.
- Motor einspannen und auf passendes Maß abdrehen, an das Ende des Messingstiftes eine kleine Fase anbringen, damit das Ritzel leichter aufgeschoben werden kann.
- Jetzt sollte das Ritzel aufgeschoben werden können, entweder erneut mit Untermaß aufpressen (deswegen auch das Sackloch an der Hülse) oder passgenau mit Loctite aufgeklebt.

Zweite Lösungsvariante:
- Ritzelbohrung erweitern, bis ein Messingröhrchen gepresst passt. Dieses Einpressen und dabei mit Loctite sichern
- Eingepresstes Röhrchen auf Untermaß aufbohren und auf Motorwelle aufpressen.

Viel Erfolg!
Matthias

Hallo,
kleiner Tipp zum Verbinden Welle mit Ritzel.

Loctide 638, Fügen Welle-Nabe

Ist ein Industriekleber für genau diese Anwendung, wenn die Nabenbohrung zum Pressen zu groß ist, also leicht "saugend" auf der Welle gleitet.
Allerdings, wenn die Bohrung sooo groß ist wie beschrieben helfen nur die bereits vorgeschlagenen Lösungen mit Ausbüchsen usw.

Bei uns in der Firma schon hundertfach bewährt im Einsatz. Kann mit Hitze wieder gelöst werden

Grüße
Horst